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纬 编 摇 粒 绒 产 品 的 开 发第一章 绪 论 中国纺织经济的热点难点在于存量资产的优化重组，以针织面料为突破口，采用先进技术与装备，提高产品质量、档次，代替进口，扩大出口，提高效益，实现产业升级。针织面料的发展和化纤原料的发展是密切相连的，特别是因为合成纤维的强力和耐磨性比较好，定型后织物的尺寸稳定、挺括，十分适应于针织面料的要求。自从一九六四年和一九六七年相继出现了尼龙变形丝，涤纶变形丝织造的针织面料后，针织面料化迅速发展。涤纶低弹变形丝是目前国外国内针织面料使用的主要原料之一，主要是用来织造毛型感的织物，而为了织造具有丝感的面料织物只用涤纶长丝编织就可以。尼龙变形丝和尼龙长丝由于手感、外观和性能方面存在一些问题，所以只用来和涤纶一起交织以制成一些外衣织物，很少用尼龙丝单独织制面料织物。目前在针织面料织物生产中短纤纱的比重也在不断地增加，特别是在纬编针织面料织物生产中应用较为普遍。近几年来，以涤纶纤维为原料而编织的纬编毛绒织物已开发了不少，其中要以纬编毛圈绒织物的发展最快。纬编毛圈绒织物的绒毛感强，浓而密，细而腻，在针织面料领域中具有广阔的发展前景。 纬编毛圈绒布分很多种类，在这里要探讨的毛圈绒布是一种“毛盖底”织物，即在织物的工艺正面毛纱覆盖住底纱。这种毛圈绒布以前的生产工艺方法只是经过两面或单面刷毛，毛绒贴在布面呈片状绒毛，不能直立，多次洗水会成块状、板结，弹性变坏，毛感变硬，而现在新一代的这种纬编毛圈绒布现又名摇粒绒布（英又名polar fleece），正如人们形象的叫法“涮涮布”。顾名思义，无论你怎么洗涮，绒粒依然直立，不易倒伏，绒面丰满，手感依然柔软蓬松，绒粒久洗不易脱落，缩水变形小，易洗免烫。不容置疑，纬编摇粒绒织物是续针织长短毛绒织物之后的又一类前景广阔的纬编产品。第二章 纬编摇粒绒产品生产原料的选用纬编摇粒绒产品是在涤纶纤维中，通过采用新的工艺技术，以达到开拓创新，使涤纶纤维展现符合人们现代生活的自然性、舒适性、保暖性、新潮性以及多功能性的特点。涤纶纤维有各种性能之分，有涤纶长丝，涤纶加工丝，涤纶短纤纱等。 涤纶长丝品种很多，作为服用和装饰用织物的长丝主要有拉伸丝和全拉伸丝，以及变形丝。拉伸丝和全拉伸丝的蓬松性和覆盖能力差，蜡状手感。变形丝是将制成的长丝再进行加工，使之变形弯曲而成为有高度拉伸和恢复能力的弹力长丝。变形丝按具伸缩性能的不同，可分为高弹丝、中等弹力丝和低弹丝。低弹丝具有一定的弹性蓬松性，柔软性及回复性，又有作面料所需要的几何尺寸稳定性，故大部分涤纶针织物都采用低弹变形丝为原料。用它们制成的纺织品具有尺寸稳定性高，形状保持性好的特点，并改善了纺织品的保暖性和覆盖能力。另外，涤纶长丝的网络加工对改进长丝的极光效应和蜡状感有良好效果。网络技术与DTY技术结合制成的低弹网络丝具有变形丝的蓬松性和良好的弹性，又有许多周期性网络点，提高了长丝的紧密度，是用来发展纺毛织物的优良原料。此外，涤纶短纤纱也是选用原料之一。通过试验和分析选择我们认为：a．底组织原料以涤纶低弹变形丝为好，这样能使织物保持必要的身骨和弹性，毛圈组织原料选用涤纶低弹变形丝和涤纶短纤纱，使绒毛或绒粒手感柔软，丰满蓬松。b. 涤纶低弹变形丝的孔数一般在36～144孔之间为宜，如孔数太少，绒毛太粗，难以成粒；孔数太多，绒毛太绒，粒子不明显，立体感不强；涤纶短纤纱应用20S和30S，只用来编织毛圈组织。c. 涤纶低弹变形丝应用低弹网络变形丝和低弹拉伸变形丝，毛丝≤3个/筒，无油污纱，质量要好。第三章 纬编摇粒绒产品的主要生产设备选用台湾三达公司的SD型单面毛圈机生产坯布，采用高温高压溢流喷射染色机染色以及离心脱水机脱水，并用刷毛机、梳毛机、剪毛机、圆筒蒸汽摇粒机以及热风针板拉幅定型机进行后整理，最后用自动染整包装机进行薄膜包装。第一节 坯布织造设备台湾三达公司生产的SD—60型以及SD—60A型单面毛圈机，不具备提花功能，它生产的织物底面毛圈纱外露即在织物的工艺正面毛圈纱覆盖底纱，而织物的工艺反面（毛圈效果面）由毛圈纱拉长的沉降弧形成（编织原理见下章）。这种机型采用特殊织针和特殊沉降片来编织毛圈组织，而织物的密度和克重却由垫 图 图3－1 码片、沉降片和织针略图在针盘下面的码片来粗调节，然后再由编织张力及牵拉力来细调节，故织物的密度和克重由码重来体现，即无论针筒直径是多少都是以一码（一码=0.914米）长的织物（圆筒形）的重量（克）来体现织物的密度和克重，例如400 g/yd。码片以厚度来分类，有0.1 mm、0.15 mm和0.2 mm等等，根据需要而相互组合成不同的厚度。沉降片可分为有鼻和无鼻沉降片，又可按片鼻的高度来分。毛圈高度由沉降片的片鼻高度（片鼻上沿至片颚线之间的垂直距离）来确定。沉降片、织针和码片的形状略图见图3－1。 第二节 染色设备为了保证染色的重现性和匀染性设备上除织物的运行速度和浴比可自控外还应具备温度和加料的自控装置。我们选用台湾桃圆生产的高温高压溢流喷射染色机，它不仅可以根据织物的品种结构来调节其运行速度，喷嘴压力和直径大小，还可以线性自动提示加料和自动控制升降温，以更好地保证其染色质量。这种染色机的最大工作压力为4kg/cm²,最高染色温度为 图3－2 高温高压溢流喷射染色机示意图140℃，最大容量有500kg、 1.织物 2.导辊 3.溢流管 4.喷嘴1000kg和5000kg。在这种 5.浸渍区 6.过滤器 7.循环泵 8.加热器染色机里，织物靠溢流及喷射推动循环，露出水近乎全充满式，染液穿透力强，织物膨松、松弛，受张力少，染前不必预定型就 能维持布面平整并保证规格，它的基本结构见图3－2。 染后织物经离心脱水机脱水，让织物在高速旋转的多孔转笼中脱去水分，并用TH-370型高速剖幅机剖幅。第三节 烘干预定型及后定型设备这两种工艺设备都采用八区热风针板拉幅定型机，只是烘干预定型需要轧车而后定型不需要。该种设备是一种联合机，可以轧车、烘干，拉幅定型一次性连续生产。它由三部分组成，即准备部分（轧车），加热部分，冷却部分，见图3-3。轧车方式采用一浸一轧, 浸渍 图3-3 热风针板拉幅定型机示意液是一种起毛油剂， 1.织物 2.张力整幅 3.圆盘展边器 4.浸轧槽 由柔软剂、起毛剂、 5.扩幅辊6.超喂辊7.布边展边器8.布边感知器 树脂等组成或其中 9.超喂辊 10.刷轮11.托布 12.预热区 13.加热区 一种或几种组成， 14.切边器15.冷却滚筒16.落布斗 17.静电消除器视布种而定。轧车的目的是对布匹进行起毛、柔软整理，以使下道工序刷毛顺利进行。在织物喂入加热区之前，要保证布匹平整而无皱折，准确而稳定地喂入，这由一对导布辊（整幅辊）来完成。当布匹左右移动而行进不稳时，则导布辊轴线微作顺时针或逆时针偏转，以纠正布匹的行进方向，如右图所示。 第四节 刷毛机摇粒绒布都采用干刷毛法刷毛，刷毛设备有两种不同型号的钢针刷毛机。一种是HRA-2072型，操作方式为触摸屏控制，由皮带传动，生产效率高；另一种是ZH851型，操作方式为机械式变换齿轮，由周转齿轮或链条传动，生产效率底。这两种刷毛机的刷毛机理及刷毛主体基本相同，以ZH851型为例来说明其刷毛机理。主机架由针辊排列成的大滚筒按一隔一排列成两种针辊，一种是直针辊（PR），共有12个，起梳毛作用；另一种是弯针辊(CPR)，共有12个，起刷毛作用。大滚筒由主传动机通过主轴驱动，一般作恒速运转，直、弯针辊随着它公转，而直、弯针辊又分别由主内齿轮传动而自转，两者转向相同但与大滚筒转向相反，见图3-5-a。ZH851 型的布速及直、弯针辊的转速可通过变换齿轮数来调整，调整范围为32齿～72齿；HRA-2072型的布速及直、弯针辊的转速可直接在操作屏幕上手触设定。 刷毛作用是由布匹行进速度、刷毛大滚筒线速度及直、弯针辊各自线速度配合而形成的速度差所造成的，各自调节、控制它们的速度以找到刷毛的最佳搭配。刷毛机的刷毛机理实际上是一种复合运动叠加过程，如图3-5-b所示。由图3-5可知： a b图3-5刷毛机理示意图a.当转速V1 = V2 时(V1及V2均为顺时针转动) V3＝0，即直针和弯针辊及其上的直针和弯针均静止不动，无法起绒。b.当转速V1>V2时，V3＝V1 － V2，V3则顺时针转动，此时与入布操作反向也无法起毛。c.当转速V1<V2时，V3＝V2 － V1，V3则逆时针转动，此时与入布操作同向即进入起毛工作状态。由传动路线可知，齿数越小，V1越慢，反之亦然，而V2不变，V3＇应为V3的表面线速度即布速。由V1<V2，V3＝V2 － V1可知，V1↓则V3↑，V1↑则V3↓。即齿数越小V1↓，则V3↑直针辊和弯针辊转速快，起毛深度大，起毛效果好；而齿数大V1↑，则V3↓直针辊和弯针辊转速慢，起毛效果相应差，如表3-4-1所示。表3-4-1 起毛效果与变换齿轮关系齿数32 Z～72 Z主内齿轮转速V1主机架转速V2直、弯针辊转速V3起毛效果大快不变慢差小慢不变快好第五节 梳毛机 梳毛设备是HBM-3023型高速钢针梳毛机，操作方式为触摸屏控制，由皮带传动，生产效率高。主机架由24个弯针辊排列成的大滚筒按一隔一排列成两种针辊。一种是弯针较大的针辊，起梳毛作用；另一种是弯针较小的针辊，起整理作用。大滚筒由主传动机通过主轴驱动，一般作恒速运转，大、小弯针辊随着它公转，而大、小弯针辊又分别由主内齿轮传动而自转，两者转向相同但与大滚筒转向相反，见图3-6所示。 图3-6梳毛主机架示意图一般大滚筒的转速是恒定的，调节各段张力辊的转速、织物速度和各针辊的转速（梳毛率调整）可获得不同的梳毛效果。梳毛机理跟刷毛机理不同的是，前者是弯针的针背撞击织物表面（针尖对织物的相对速度小于零），后者是弯针的针尖撞击织物表面（针尖对织物的相对速度大于零）。 图3-7 剪口剪布位置图 第六节 剪毛机一般情况下，只剪一次绒毛就可以满足要求，因此采用单刀螺旋刀剪毛机就可以适应生产需要。剪毛单元由螺旋刀、平刀和支呢架组成（见图3-7）。三者必须处在最合理的位置才能发挥最好的剪毛效果。调节位置可分为两步： 1、螺旋刀与平刀位置的调整，以形成有效的剪口。2 、剪口与支呢架的位置调整， 以获得预期的剪毛高度和效果。此外，还必须具备高效的空气吸尘系统和金属探测系统。该机为台湾剪毛机，工作幅宽（螺旋刀刀片长度）2200mm,布速25～40m / min ，螺旋刀刀片数20片，转速6000rpm。 第七节 摇粒机采用单圆筒蒸汽摇粒机，它由喷气装置、吹风装置和摇粒主机架组成。操作方式为触摸屏控制，只要设定了各种所需的工作参数即可以自动作业。主机架是一个大滚筒，四壁有许多小孔，蒸汽及热冷风就从这些小孔喷出。并不是每类产品都用到上叙所有的设备，有的只刷毛而不剪不摇，例如长毛绒、蚂蚁布；有的刷毛及剪毛而不摇粒，例如剪绒布，等等。总之，不同的产品选用不同的后整理设备。第四章 纬编摇粒绒产品的开发及生产工艺探讨通过对坯布不同的后整理加工可得到各种各样不同风格的产品，大致可分为以下几大类：单刷单摇粒布，双刷双摇粒布，单刷毛巾布，双刷毛巾布，单刷长毛单摇粒布，单刷长毛绒，双刷长毛绒，蚂蚁布，羽毛绒等。下面对其中一些产品的生产工艺流程作一些分析及探讨。第一节 双刷单摇粒布§1平纹双刷单摇粒布一、生产工艺流程 织造 → 打翻布缝头 → 染色 → 初检 → 脱水 → 剖幅 → 烘干预定型 → 刷毛 → 梳毛 → 剪毛 → 摇粒 → 后定型 → 成检 → 包装 → 入库二、坯布织造工艺(一)、机器技术参数机 号：28 G 针筒直径：30英寸总 针 数：2640针 毛坯码重：300 g / yd转 速：15 rpm 毛圈高度：1.0 mm总 路 数：60路 张 力：底纱 5-10g 毛纱 2-3g原 料：底纱75D/72F 涤纶低弹拉伸变形丝 / 毛纱100D/48F涤纶低弹拉伸变形丝（二）、编织原理及过程不考虑前后线圈，以单一线圈过程来说明，见图4-1和表4-1-1。 图4-1 沉降片和织针相对运动轨迹步骤对应曲线位置成圈示意图垫纱a闭口弯纱b挺针c退圈d套圈e脱圈f表4-1-1 编织原理及过程(● 底纱〇 毛纱)1、垫纱 毛圈纱和底纱从不同的导纱孔引出，先后以不同喂纱角度喂入针钩内，线圈分别置于沉降片片鼻的上下，对应曲线a 。 2、闭口弯纱 织针受压针三角作用继续下降，针舌受旧线圈作用闭口。然后毛圈纱首先弯纱。继而底纱弯纱，直至压针最底，同时沉降片向前推进，对应曲线b。3、挺针 织针上升，沉降片向前挺进。由于毛纱位于沉降片上方的较后位置，在前后方向没有握持，线圈松弛，在挺针过程中底纱张力较大，毛纱、底纱滑到针舌上，毛纱、底纱次序不易控制，容易形成毛纱在下底纱在上的次序，对应曲线c。4、退圈 织针挺至最高点，毛纱底纱按图中次序退圈至针杆上, 对应曲线d。 5、套圈 织针下降，线圈沿织针上升并推动针舌关闭，在新的一轮编织中，沉降弧第一次由片鼻整理。毛纱底纱次序不变，对应曲线e。6、脱圈 织针下降至最底点，线圈完全脱圈，沉降片进一步向前，毛圈纱覆盖底纱，对应曲线f。（三）、工艺要点及注意事项 1、调机时特别注意使每个沉降片的技术位置一致，确保纱线成圈时毛圈大小一致。 2、在每一次试织之前都要严格调整每一路导纱器的位置，以确保垫纱的准确性和稳定性。 3、严格选用码片的型号，确使毛坯码重符合要求。 4、在编织整个过程中，要经常检测每路底纱和毛纱的编织张力，使之达到要求，张力不均是造成毛圈大小不一致的主要原因。 5、尽量减少断纱、停机现象。三、染色工艺 从生产流程和工艺技术、操作管理的安排考虑，以染后进行起毛的工艺流程较为方便，并且染前不必定型，因为染色设备为溢流喷射染色机，近乎全充满式，对布匹施加的张力很小。对于涤纶的高温高压染色，分散染料无疑是最适合的染料，它染的织物色光鲜艳，牢度优良。(一)、染色前处理如织物要染浅色，那么染色前一定要先处理，以去除涤纶丝上的油及织物表面的油污渍，以避免在染色过程中产生深色斑及黑点；如染的是中、深色则可以不必一定要前处理，根据布面具体情况来决定。选择合适的净洗剂是前处理的关键，通过对比分析，多次实验，选用广州冠达公司生产的乳化精练剂，它有良好的去油去污能力及极高的乳化能力，效果比较理想, 其工艺参数见表4-1-2。（二）、染色过程 采用分散染料染色，上染过程的各阶段是可逆的。染料分子被吸附到纤维表面，同时也存在染料分子从纤维表面解吸到染液中；染料分子扩散到纤维内部后，也同时存在染料分子从内部扩散到纤维表面，再从表面解吸到染液中。上染的过程是一个动态平衡，它跟染料分子本身的结构、助剂及染色的温度、时间、PH值等工艺条件有关,其工艺参数见表4-1-2。1、助剂的选择 在染色时除要选择合适的染料外，选用适当的染色助剂也是相当重要的。通过对比试验，选用分散匀染剂SM-600和分散剂ND-125，它们具有较好的匀染性、移染性、分散稳定性，是比较理想的高温匀染剂，而且它们对浅、中、深色的染色都适用。为了降低染色中的PH值，在染液中加入高浓度冰醋酸，它比无机酸发色鲜艳而纯正并可使PH值稳定于一范围。此外，为了使水质达到染色要求还需要加入适量的水质处理剂；有时若所染的坯布有明显的横条还要加入适量的横条处理剂，提高染色质量。2、染色温度的影响温度是影响染色的最主要因素，提高温度可加速染色过程，但温度过高容易使染料聚集或水解，造成染色不匀或引起色光变化。另外，涤纶纤维在高热而尤其是在高热溶液中长时间处理会引起大分子酯键的水解，失去弹性，强力降低，光泽变差。通过对比试验，染色温度的上限应为120℃～135℃而不应超过140℃。3、PH值的控制 在高温条件下，染浴PH值的不同，能使相当部分的染料受到破坏，结果会导致上染率的降低及色光变化，重现性差。大部分分散染料当PH值>8时明显分解，当PH值<4时则发色萎暗，当PH 值>7时，“剥皮效应”显著，纤维强力降低，而且脱落的低聚物又易沾污纤维而造成染疵。如果PH值为2.8～6时，即使160℃处理2小时，也不会有明显损伤。结合染料和纤维的性能，染色的PH值以4.5～5.5为宜。（三）、后处理（还原清洗） 由于纤维中有大量的微小空隙存在，且染料浓度相对比较高，染后一般很难完全洗去未固着的染料，因此必须通过还原清洗除去表面浮色，提高水洗牢度。还原清洗的温度不能过高，选择80℃作还原清洗比较理想, 其工艺参数见表4-1-2。（四）、染色工艺技术参数 1、配方（表4-1-2）工序工艺处方工艺条件前处理乳化精练剂 1.0g/l80℃×5min浴中柔软剂－200 2.5g/l染色（墨绿色）Orange RD-SE 1.3 %浴比 1:10～25PH值 4.5～5.5135℃×60minRubine UNSE 0.097 %N.Blue UNSE 0.47 %分散匀染剂SM-600 0.5g/l高浓度冰醋酸 0.38g/l横条处理剂 0.5g/l后处理烧碱 0.5g/l80℃×10min保险粉 0.5g/l2.升温曲线图见右图 四、烘干预定型工艺(一)、烘干预定型的前准备 染色后的织物在烘干预定型之前要经脱水和剖幅才能在热风针板拉幅定型机上烘干预定型。织物经脱水后含水率尽可能控制在50% 以下，因为一般的水中多少含有杂质，不仅使织物失去光泽不鲜艳，产生斑迹，而且造成其手感粗糙。此外，经脱水后的织物应尽快烘干，否则对于有些色别易产生布面条花折痕，且不易在后整理过程中消除而影响产品质量。此外，由于坯布经过前处理、染色以及后处理（还原洗），造成织物密度增加，纤维上的助剂去尽，织物结构变得紧密，造成起绒困难。因此要对坯布进行起毛柔软整理，这一整理工艺通过浸渍轧车来完成。(二)、浸渍助剂的选择起毛油剂的组成成分对起毛效果有很大的影响，通过对比分析，多次试验，选用氨基有机硅柔软剂和4113-GOOD起毛剂。氨基有机硅柔软剂可使坯布的悬垂性、滑爽性、柔软性得到改善，并减轻了化纤产生的静电；起毛剂可使纤维变得蓬松，织物结构疏松，毛圈直立，效果比较理想，至于用量的多少要视布种和具体情况而定。经过反复试验，以涤纶丝为毛纱的织物需要加入柔软剂和起毛剂，因为涤纶丝手感较硬，极易产生静电；而以涤纶短纤纱作毛纱的织物一般只要加入起毛剂就可达到后道整理的要求。其工艺参数见表4-1-3。(三)、烘干预定型 预定型的作用在于消除内应力，防止产生折痕，并保证织物尺寸的稳定性，是后道各工序顺利进行的必要条件。由于涤纶纤维在纺丝或纺纱加工中分子间存在不均衡的内应力，加工时极易产生皱痕，同时，在织造过程中受到张力的作用，产生拉伸变形，使其坯布存在较大的残余应力。加工时也容易产生折痕及条花等疵点。因此，为了保证产品质量要在染色后刷毛前通过预定型消除内应力和残余应力，提高织物的抗皱性和尺寸稳定性。预定型的关键是要调好温度，温度要适中，既不能过高也不能过低，如果温度过高会使布面发硬；反之，如果温度过低会使皱痕不易去除，抗皱性差，门幅也不稳定。通过反复的对比试验认为温度控制在130℃～150℃最为理想。其工艺参数见表4-1-3。（四）、工艺要点及注意事项 1.烘室达到规定温度，风速调好后才能开车上机。 2.接头要平整要牢，同批织物加工规格要一致，颜色要相同，先浅后深，否则易出现色差、沾色。 3.在接下一批不同批织物时，轧槽里的轧液要完全放掉洗干净才能倒入另一批轧液。 4.染色后发现色差而在烘干时需要对坯布进行套色时，一定要先用深色布洗车后才能接浅色布，以免染料粘附于浅色布上，造成沾点。 5.布车应放在机器前的中心线上，使布匹正确喂入进布区，以免造成脱边，针板上漏针。 6．布喂入烘房后，注意进布情况和吸边器的位置是否准确，发现偏移应及时调整，以免脱边。 7.停车要及时停热风，否则容易造成风挡印疵点。五、刷毛工艺（一）、刷毛要求和工艺参数 刷毛工艺是生产摇粒绒产品的一道重要工序之一，刷毛的效果直接影响到产品的质量和风格，一旦刷坏毛很难补救。双刷单摇粒布两面都要刷毛，这存在着是先刷正面（有毛圈面）还是先刷反面（无毛圈面）的问题。如先刷反面，再刷正面，则容易造成有的毛圈因凹陷而刷正面的时候不到位，影响正面绒粒，造成面毛长短不一，甚至有的毛圈刷不到毛，俗称有“小辫子”，故应先刷正面再刷反面。一般是先刷两次正面把毛圈都刷开后再刷反面，然后再刷正面两次，使正面绒毛丰满蓬松，这样就需要六台刷毛机连续生产，选用HRA-2072型高速刷毛机比较好，其工艺参数见表4-1-4。 表4-1-4 刷毛参数表助剂名称用量轧车压力车速温度风度起毛剂4 %4 kg/cm²32 yd/min150℃3000 rpm柔软剂1 %刷毛台次项目123456（入布）张力角度（°）180+15090+9030+9030+6030+6030+60直针辊转速设定（ % ）9511392929695弯针辊转速设定（ % ）85100108106108106导 布 速 度 （m/min）23.52322.5232424.5刷毛面正正反反正正（二）、工艺要点及注意事项 1.刷毛时，布匹要含有一定的湿度，能增加布匹与钢针之间的摩擦，容易起毛。一般含水率在10%～20%较为宜。2.刷毛前检查织物是否有破边、残洞，磨损部分及拖纱等事先修补或去除。3.织物接头要平整，反面要搭齐，用双道线缝实，缝头要少留，不要产生经向皱纹。4.适当调整织物张力，刷毛时织物张力直接影响刷毛效果。张力过松，纱线纬向移距，组织变形，造成刷毛不匀。若经向张力不匀，如中间紧两边松或中间松两边紧时，也同样产生经向刷毛不匀，此时若用张力辊适当加大张力可使整个布面平整并均匀刷毛。5.刷毛顺序要尽量深浅分开，由深色到浅色。因深色绒毛沾到浅色上不很明显，反之，很刺眼。6．大小规格不一的布匹接头不应超过2档 ，以免发生折叠。7.刷毛时布匹在机上不可位置固定不变，经常左右移动，但不能超过针布范围。同时，织物应离开钢针辊轴承5cm，防止油污布匹和铁丝将布匹拉坏。六、梳毛工艺(一)、梳毛目的和工艺参数在梳毛之前剪毛，可将织物上的杂物梳去，以免损伤剪毛机，同时将绒毛梳起梳顺，有利于进行剪毛。由于是双刷单摇粒布，只梳正面就可以了。其工艺参数见表4-1-5。 (表4-1-5 梳毛工艺参数表)导布速度（m/min）（入布）A段张力( % )B段张力( % )C段张力( % )梳毛率( % )35949798130（二）、工艺要点及注意事项1．梳毛前同样要进行缝接,缝头要牢要平,既避免生产经向折痕,又避免织物跑偏。2.平时要注意作好清洁,清扫针辊中的毛屑,以免发生堵塞降低梳毛效率或梳毛不匀。3.梳毛顺序要尽量深浅分开，由深色到浅色。因深色绒毛沾到浅色上不很明显，反之，很刺眼。4.织物的行进速度要均匀,否则会使梳毛不匀,织物的张力也要大小适宜,张力过大,会损伤织物,张力过小梳毛不匀。张力也不可大小不匀,否则容易引起经向皱折。七、剪毛工艺(一)、剪毛的要求和工艺参数 剪毛的好坏直接影响到摇粒的质量,而剪毛的长短却影响产品的风格。为了降低成本,使剪毛损耗最少,只要把梳出来的毛及长短不一的毛剪掉,使面毛整齐,一般只剪一次就可以达到要求。布速30～40m/min, 螺旋刀速度5000m/min～6000m/min,张力适中。(二)、工艺要点及注意事项 1.在调节剪毛隔距时,应逐步由大变小,边调边观察效果,以调到最佳位置。 2.缝头要密、齐、牢,而且尽量减少余缝份,否则会出现撕开、皱纹甚至形成剪毛不匀或破布等。 3.织物入布后,不可跑偏,也不能有折皱或卷边,以免剪毛不匀或剪破。 4.要注意给螺旋刀加油,油不可过多, 否则会漏油沾污织物,但也不能过少,否则螺旋刀刀刃会过热而停机。 5.当接头通过剪口时,要及时抬刀,要注意抬起和落下稳而轻,而且也不能过早起过晚落下,以至造成匹头未剪处过长,形成漏剪。 6.入机前要注意织物的正反面,要使织物逆梳毛方向进入，使绒毛充分直立。 7.织物张力要控制适中, 纵向张力过大易使绒毛倒伏难以剪开,张力过少,布的两边松弛,易出现破边。八、摇粒工艺（一）、摇粒工艺参数 这道工序对产品的风格起着举足轻重的影响。蒸汽水洗和烘干时间的不同可使绒粒的大小各异。一般先加入温度为80℃～100℃的蒸汽水洗掉剪毛时沾到布上的毛头，并使绒毛结成粒状，经过反复滚动摇粒后热风吹至九成干，再转吹冷风，其工艺参数见表4-1-6。表4-1-6摇粒工艺参数表蒸汽水洗时间 （ min ）热风烘干时间（ min ）冷风冷却时间（ min ）151010（二）、工艺要点及注意事项调节蒸汽量的大小对绒毛结粒有很大的关系，气量小，绒毛松散，难以成绒粒。同时，烘干时间的长短也影响绒粒的大小和松散，布匹越干绒粒越直立，立体感强。在整个过程中，要保证大滚筒顺逆依次滚动，否则会造成绒粒大小不匀或结粒不良。冷却后要及时将布匹拿出大滚筒，并及时将其散开，以免形成折皱。 九、后定型工艺（一）、后定型目的和工艺参数织物在刷毛、梳毛、剪毛以及摇粒过程中，由于织物绳状形态及机械作用，总是发生直向伸长，横向收缩，幅宽不均，以及纬向纹缕歪斜现象，不但使织物优良性能不能充分发挥，并使织物的复制加工不能进行。故要进行后定型。在这道工序里将决定织物的幅宽和码重（克重）。布匹不需要轧车，采用干热定型的方法进行后定型，其目的及好处是保持绒毛具有立体感，且手感好，色泽鲜艳，湿定型则不可能得到这种效果和风格。其工艺参数见表4-1-7。车速温度风速定前幅宽／码重定后幅宽／码重30 yd/min150℃1000rpm56″孔∕305g/yd60″孔∕317g/yd表4-1-7 后定型工艺参数表（二）、工艺要点及注意事项 1.烘室达到规定温度，风速、码重、幅宽调好后才能开车上机，并且码重和幅宽要边调边观察效果，使相差量减少到最少。 2.接头要平整要牢，同批织物加工规格要一致。3．超喂量和张力根据成品的幅宽和码重（克重）要求进行调整，在保证一定幅宽情况下，如要求成品码重大些，则加大超喂，减少张力，反之，则减少超喂，加大张力。 4.布车应放在机器前的中心线上，使布匹正确喂入进布区，以免造成脱边，针板上漏针。 5．布喂入烘房后，注意进布情况和吸边器的位置是否准确，发现偏移应及时调整，以免脱边。 6.停车要及时停热风，否则容易造成风挡印疵点。 7.注意调节整纬装置，纠正纬斜偏差，特别是对有花纹（抽条、方格、间条等）的织物进行后定型时，一定要调准以免影响花纹效果。 平纹双刷单摇粒布的另一种产品是以涤纶短纤纱编织毛圈组织，这种产品的绒面更加丰满厚实，柔软蓬松，绒粒大而密，但立体感不很强。它的生产工艺流程与上叙产品相同，在这里不再作介绍。§2 抽条双刷单摇粒布此布种的外观有着直条的效果，并且有毛圈的纵行凸出来而抽条无毛圈的纵行凹下去。该布种的生产工艺流程及后整理工艺与双刷单摇粒布一样，但其编织工艺有点不同。在这只介绍它的织造工艺和染色工艺，其它工艺不再累赘。一、织造工艺(一)、织造机器技术参数机 号：19 G 针筒直径：30英寸总 针 数：1800针 毛坯码重：500 g / yd转 速：21.8 rpm 毛圈高度：2.5 mm总 路 数：60路 张 力：底纱 10-15g 毛纱 5-7g原 料：底纱 150D/48F 涤纶低弹拉伸变形丝/毛纱 20S涤纶短纤纱（二）、编织原理所使用的沉降片有两种，一种是片鼻高度为2.5cm的沉降片，另一种是无片鼻的沉降片。编织有毛圈的地方插放有片鼻沉降片，其余地方插放无鼻沉降片。例如，4抽2条，插放4片有鼻沉降片，加上两片无鼻沉降片。一般安装沉降片之前，先计算一下，如果针筒总针数是一个完全循环的整数倍，则坯布上的直条是完整的。如果总针数不能被完全循环的针数整除，这时，安装沉降片一定要从针筒中部剖幅线的位置开始，这样最后接头处，也是坯布剖幅处，不影响直条的完整性。（三）、编织要求由于有无鼻沉降片参与工作，所以，给退圈带来一定困难，适当加大一点牵拉力，能辅助退圈顺利进行，防止织物上浮。同时，由于毛圈纱在无鼻沉降片上不形成毛圈，毛纱的吃纱量要比平纹双刷单摇粒布小得多，这就需要收小毛圈纱的输纱盘，以适应编织的需要。在编织过程中，还由于毛纱不是均匀连续的形成毛圈，所以，毛纱的张力波动也特别大，这对正常生产十分不利。针对这种情况，一方面对每路导纱器都要进行严格的调整以确保垫纱的准确性。另一方面，要对毛圈纱储纱自停的灵敏度适当的进行调整。过于灵敏，纱线一抖，即发生自停，不能正常编织，只有灵敏度适当才能经得起一点张力波动，同时断纱又能自停，这样才能适合于生产的需要。二、染色整理抽条双刷单摇粒布的染色后整理与双刷单摇粒布相当，但在刷毛剪毛时会使纱线纬向歪斜而影响直条效果，这就要在后定型时进行对花型作业，即调节整 图4-4 升温曲线图纬装置纠正纬斜把它拉直。工艺参数及升温曲线见表4-1-8和图4-4。 表4-1-8 染色工艺参数及升温曲线工序工艺处方工艺条件染色（宝兰）Orange 2RFS 0.41% 浴比 1:10 ～ 25PH值 4.5 ～ 5.5130℃×30 minRubine FL 0.182%NBVY Blue S-GL 1.95%分散剂匀染剂 SM-600 0.5g/l分散剂 ND-125 0.5g/l高浓度冰醋酸 0.38g/l后处理烧碱 1.0g/l80℃×20 min保险粉 1.0g/l直接还原洗§3方格双刷单摇粒布此类布种是在抽条的基础上，在横向每隔几个横列而编织一列或多列无毛圈横列，这一列或多列无毛圈横列相应的一路或多路导纱器上只穿底纱才能编织无毛圈线圈，使其凹陷下去而产生方格效应。一、编织原理及参数选用针筒直径为30英寸19G的单面毛圈机编织，底纱和毛纱分别为150D/48F和150D/96F的涤纶低弹拉伸变形丝，毛圈高度为2.2mm，毛坯码重420g/yd。编织时要遵循抽条编织条件，同时，为了不影响外观效果，横向无毛圈横列数不宜过多或过少，一般为两横列为宜。例如，3×2×4×2方格双刷单摇粒布，3抽2条加上4列有毛圈横列2列无毛圈横列而形成方格（编织图见图4-5）。由于总针数不能被完全循环的针数整除，故安装 图4-5 编织组织图沉降片时要从针筒中部剖幅线的位置开始。无毛圈单纱的地方插放无片鼻沉降片也可插放有片鼻沉降片。 二、起毛后整理 刷毛时只能对反面轻刷毛，以免单纱线圈被钢针挂断而散边形成破洞。同时毛面凹凸不平给剪毛带来困难，这时，要适当放慢螺旋刀速度和布速，加大空气风力，使绒面细毛出现明显的剪切角度。后定型工艺中也需要对花型作业，调整正纬装置纠正纬斜，同时车速适当放慢些，一般为17～18 yd/min。第二节 双刷双摇粒布双刷双摇粒布均采用平纹编织，因为这布种两面都刷毛及摇粒，如采用抽条或方格花纹效应则会影响反面绒粒的质量。这类布种质地厚实，有时为了增加其蓬松保暖性，在摇粒后对背面再刷毛两次，使背面的绒毛浓密而细腻，经过后定型后仍然保持柔软蓬松的手感。这种产品可把码重做得较大，厚实而保暖，绒粒不易倒伏，水洗性能好，特别适宜做毛毯和地毯。它的生产工艺流程跟双刷单摇粒布不同之处在于两面都要梳、剪、摇，生产时间较长，而且要兼顾两面的绒粒效果和品质。一、生产工艺流程 织造 → 打翻布缝头 → 染色 → 初检 → 脱水 → 剖幅 → 烘干预定型 → 刷毛 → 梳毛（正面） → 剪毛（正面） → 梳毛（反面） → 剪毛（反面） → 摇粒 → 后定型 → 成检 → 包装 → 入库 。二、织造工艺和染色工艺(一)、织造机器技术参数机 号：19 G 针筒直径：30英寸总 针 数：1800针 毛坯码重：430 g/yd转 速：21.8 rpm 毛圈高度：2.5 mm总 路 数：60路 张 力：底纱 10-15g 毛纱 5-7g原 料：底纱 100D/48F 涤纶低弹拉伸变形丝/毛纱 32S涤纶短纤纱编织原理与双刷单摇粒布相同，即底组织编织纬平组织，毛圈由毛纱拉长的沉降弧形成。染色工艺的原理及各工艺的操作也与双刷单摇粒布相同，其工艺参数见表4-2-1(升温曲线图同图4-4)。表4-2-1 染色工艺参数表工序工艺处方工艺条件染色（丈青色）Orange 2RFS 0.57%浴比 1:10～25PH值 4.5～5.5135℃×30minRubine FL 0.245%N.Blue-EXSF 1.38%高浓度冰醋酸 0.1g/l分散均染剂SM-600 0.5g/l后处理烧碱 1.0g/l先排水两次后80℃×30min还原洗保险粉 1.0g/l三、烘干预定型工艺及刷毛工艺由于毛圈纱为涤纶短纤纱，故在浸轧时只要加入起毛剂就可以满足要求。刷毛时为了使反面的绒毛丰满蓬松，则反面要多刷一台或多台，以使绒粒密度达到品质要求。两工艺参数见表4-2-2和表4-2-3。表4-2-2 烘干预定型参数表工艺助剂名称用 量轧车压力车 速温 度风 速起毛剂3 %4 kg/cm²30 yd/min150℃3500 rpm表4-2-3刷毛工艺参数表 刷毛台次项目1234567（入布）张力角度（°）120+100100+13090+100170+120130+90100+8070+120直针辊转速设定（％）849510010210510084弯针辊转速设定（％）100102849589105110导布速度（m/min）232422.52322.32524.5刷毛面正正反反正正反四、梳毛、剪毛及摇粒工艺由于梳毛设备与剪毛设备一次都只能梳一面或剪一面，因此，正反面只能分开来梳毛或剪毛。其实，这样对提高产品的质量有好处，因为一面经剪毛后另一面的绒毛顺向多少都会受到机器或人为的破坏，但梳剪一面后再对另一面梳剪，却可以大大减少这一方面的破坏。其工艺参数见表4-2-4～4-2-6。表4-2-4 梳毛工艺参数表梳毛面导布速度(m/min)A段张力(%)B段张力(%)C段张力(%)梳毛率(%)正面35949699137反面35939798130表4-2-5 剪毛工艺参数表剪毛面螺旋刀转速（rpm）导布速度（yd/min）张力剪毛效果正面5000 ～ 600034 ～ 40适中剪齐面毛反面5000 ～ 600040 ～ 50适中剪浮毛表4-2-6 摇粒工艺参数表蒸汽水洗时间（min）热风烘干时间（min）冷风冷却时间（min）401010五、后定型工艺车 速温 度风 速定前幅宽／码重定后幅宽／码重20yd/min140℃1000 rpm50″孔∕331g/yd62.5″孔∕360g/yd同样也采用八区干热定型，操作时要控制好车速。为使两面的绒粒都具有良好的立体感，则要放慢车速。其工艺参数见表4-2-7。表4-2-7 后定型工艺参数 第三节 蚂蚁布 单刷单摇粒布和双刷双摇粒布都是先刷毛圈面再刷底面，目的是避免有的毛圈因凹陷而抓面毛时不到位，造成面毛长短不一。但蚂蚁布正是利用这一原理来进行后整理，因为毛纱包住底纱，先刷底面，则毛圈面的毛圈被拉动而使有些地方无毛圈或毛圈被拉散而形成蚂蚁状的效果，这就是所谓的蚂蚁布。一般情况下，蚂蚁布只轻刷底毛，毛圈面不刷毛，但有时为了增加毛圈面的绒感，也可对其作很轻的刷毛，并且不能对它摇粒，否则毛圈结粒就破坏了蚂蚁效果。由于蚂蚁布只刷底面又不需要摇粒，故背面绒毛浓而细，长而腻，手感柔软蓬松。蚂蚁布可以色织再后整理也可以素织染整，可以平纹组织也可以间条组织。§1 间条蚂蚁布一、生产工艺流程 织造 → 打翻布缝头 → 初检 → 剖幅 → 刷毛 → 后定型 → 成检 → 包装 → 入库。二、织造工艺(一)、织造机器技术参数机 号：19 G 针筒直径：26英寸总 针 数：1560针 毛坯码重：335 g/yd转 速：26.6rpm 毛圈高度：2.5 mm总 路 数：48路 张 力：底纱 10-15g 毛纱 5-7g原 料：底纱 100D/48F 涤纶低弹拉伸变形丝/毛纱 32S涤纶短纤纱原料方面毛圈组织选用两种不同颜色（咖啡色+卡其色）的涤纶短纤纱编织，每连续三路穿一种颜色的毛纱，从而形成间条效果，组织图见图4-6。二、起毛后整理由于两种纱线都是中、深色，没有特殊情况可以不经前处理（乳化净洗）就可刷毛，刷毛设备选用ZH851型刷毛机，刷毛工艺参数见表4-3-1，后定型工艺参数见表4-3-2。 图4-6 编织组织图表4-3-1 刷毛工艺参数表项目 刷毛台次1234（入布）张力角度（°）190180180180直针辊变换齿轮齿数（Z）48445246弯针辊变换齿轮齿数（Z）50407072导布速度（m/min）11.51110.510.5刷毛面反反反反表4-3-2 后定型工艺参数表车速温度风速定前幅宽/码重定后幅宽/码重25yd/min150℃1000rpm50″全∕368g/yd62″孔∕344g/yd§2麻花蚂蚁布这也是一种色织蚂蚁布，但色纱是由两种颜色的单纱加捻而形成的一条股线纱。这种有色单纱可分为浅、中、深色，与纯白色涤纶单纱合股，再配以白色涤纶丝编织底组织，使编织出来的坯布具有麻花效果。一、生产工艺流程织造 → 打翻布缝头 → 漂白（浅、中花灰）→ 脱水 → 初检 → 剖幅 → 烘干预定型 → 刷毛 → 后定型 → 成检 → 包装 → 入库。二、漂白后整理漂白工艺参数及升温曲线见表4-3-3和图4-7。由于在烘干预定型工艺中织物经过了轧车，加入了起毛剂，刷毛时很容易起绒，只作轻刷毛就可以达到要求。 图4-7 漂白升温曲线图表4-3-3 漂白工艺参数表工序工艺处方工艺条件前处理乳化精练剂 1.0g/l98℃×10min漂白荧光精 SFR 0.055g/l浴比1:10～25PH值4.5～5.598℃×10minViolet S-3RL 0.0011g/l分散匀染剂 SM-600 0.5g/l高浓度冰醋酸 0.1g/l后处理烧碱 1.0g/l80℃×5min保险粉 1.0g/l第四节 单刷长毛摇粒绒此类产品只刷毛圈面，而且毛圈高度一般在2.9mm以上，绒毛浓而密。原料方面选用涤纶低弹网络变形丝编织底组织，毛圈组织选用20S涤纶短纤纱，梳毛后根据产品风格可剪毛也可不剪毛，然后摇粒。绒粒大而长，经后定型后绒粒容易被吹散，酷象动物厚厚的皮毛。在编织时由于毛圈高度较长，纱线容易被拉断，要注意张力的大小，一般控制在2～3g。适当放大毛圈纱的输纱盘，增加毛圈纱的吃纱量，同时还要尽量减少停机次数。这类布种由于毛圈较长，刷毛时则要多刷一台或多台以使毛圈全部刷开。以单刷海虎长毛摇粒绒为例，其刷毛工艺参数见表4-4-1。表4-4-1 单刷海虎长毛摇粒绒刷毛参数表刷毛台次项目123456（入布）张力角度（°）180+18090+9090+6090+9090+6090+60直针辊转速设定（m/min）1401369896130130弯针辊转速设定（m/min）809610610683119导布速度（m/min）242524.523.82523.6刷毛面正正正正正正第五节 双刷长毛绒这种产品选用涤纶低弹网络变形丝编织底组织和毛圈组织，它的特点是毛圈组织由两种不同高度的毛圈组成，例如，2.9mm×2.2mm(1×3)，一横列毛圈高度为2.9mm加上三横列毛圈高度为2.2mm,绒毛长短不一，而且不需要摇粒，则更象动物的皮毛。但它也有缺点，由于没有摇粒，绒毛经水洗后容易倒伏，而且绒毛顺向混乱，绒面绒毛不整齐，一般只作服装的里料和玩具布料。一、生产工艺流程 织造 → 打翻布缝头 → 染色 → 初检 → 脱水 → 剖幅 → 烘干预定型 → 刷毛 → 梳毛 → 后定型 → 成检 → 包装 → 入库 。二、织造工艺(一)、织造机器技术参数机 号：19 G 针筒直径：26英寸总 针 数：1560针 毛坯码重：200 g/yd转 速：26.6rpm 毛圈高度：2.9mm×2.2mm(1×3)总 路 数：48路 张 力：底纱 10-15g 毛纱 5-7g原 料：底纱 75D/36F 涤纶低弹网络变形丝 / 毛纱 75D/72F涤纶低弹网络变形丝二、染色后整理工艺表4-5-1 染色工艺参数表（升温曲线同图4-4）工序工艺处方工艺条件染色（深杏色）Yellow UNSE 0.22%浴比1:10～25PH值4.5～5.5130℃×30minRed UNSE 0.21%Blue UNSE 0.155% 分散均染剂 SM-600 1.0g/l表4-5-4 梳毛工艺参数表导布速度（m/min）A段张力(%)B段张力(%)C段张力(%)梳毛率(%)31939699120表4-5-5 后定型工艺参数表车速温度风速定前幅宽/码重定后幅宽/码重20yd/min140℃3000rpm60″孔∕230g/yd64.5″孔∕200g/yd第五章 各工艺常见疵点分析及解决方法疵点名称产生原因预防措施 织造工艺破洞1、进纱张力过大或波动太大。1、a）调整输纱轮速度，使张力趋于正常。 b) 更换纱筒。 c) 检查纱线是否全部被条带压紧。2、牵拉张力太大。2、调整牵拉辊速度。3、弯纱深度过大，弯纱时纱线张力太大造成破洞，弯纱深度过小，退圈时造成破洞。3、弯纱深度根据织物原料，组织结构进行调整，使其符合要求。4、针头歪、针头硬、不闭口等坏针造成的破洞。4、调换针。5、针槽过紧，针踵缺油。5、理直针槽按规定加油。6、导纱孔不光滑，花衣塞住，纱线粗细不同，大节头等。6、调换纱筒，清洗导纱孔。漏针1、纱线成形不良，造成纱线张力变化太大。1、改进纱筒变形。2、积极输纱时，纱线未被条带压紧。2、检查纱线是否被条带压紧。3、压针处针道太宽，织针发生跳动或压针三角表面有凹坑。3、更换压针三角。4、牵拉力太小。4、调整牵拉辊速度。花针1、坏针。1、换针。2、牵拉力太小。2、调整牵拉辊速度。横条1、各路给纱量不一致或纱线张力不一致。1、调整输纱调速盘，使其符合吃纱比的要求，再调各路压针三角，以达到张力一致的目的。2、错纱支。2、更换纱筒。3、纱线条干不均匀度差造成云斑。3、检查纱线（丝）均匀度。直条1、沉降片磨损太厉害。1、更换沉降片。2、织针磨损太厉害。2、更换针。坏针1、密度过高使针舌歪斜。1、调整纱线支数或旦数。2、纱线张力突然增加使针钩被打住。2、找出原因后纠正。3、个别针槽太紧，使织针上下运动发生困难。3、修理针槽。染色工艺色花1、染前处理不净。1、 加适量净洗剂，处理充分，水洗要净。 2、醋酸用量少。2、 控制PH值在4.5~5.5。3、染料化料不良。3、掌握正确化料方法，染液过滤加入。4、升温速度过快。4、降低升温速度。5、坯布循环一周的时间过长。5、加快布速或减少坯布长度。6、加料时温度高，或边加料边升温。6 、加料温度在50℃以下，加料后运行5~10min再升温。7、堵布。7、调整染液流速略快于布速，使坯布有一定的张力。8、高温停车。8、经常保持设备完好和做好维修。色差、色光不对1、纤维原料不同产地，不同批号，不同规格混用。1、加强纤维原料的染色分析，有色差的，应分开使用。2、染料不同产地，不同批号。2、加强染料分析，控制使用。3、坯布配缸称重不准确。3、一方面校对磅称，一方面提高人员的操作技术。4、计算染料有差错。4 、作业员认真负责，算料后应有人核对。5、醋酸用量少。5、同色花“2”6、化料不净，漏料。6、掌握正确的化料方法。7 、浴比控制不准。7、按要求浴比控制水位。8、没达到工艺温度或保温时间不足。8、严格执行工艺，加强工艺检查。色渍、色斑1、化料不好，染料颗粒凝聚吸附在织物表面上。1、掌握正确的化料方法，染料过滤加入。2、沾附在染机内壁上和热交换器内的染垢脱落于织物表面上。2、换色不能由深色改浅色，否则应刷染机再换色，每天做过滤网和化料缸清洁工作，定期刷洗染机。勾丝、起毛1、染色过程中织物接触不光洁的物体，拉丝或摩擦起毛。1、查找染机内的毛刺，并去除。2、导布棍有毛刺。2、查找毛刺并去除。色绺、死折印1、升温过快。1、严格执行工艺，控制慢升温。2、在高温时匹布张力过大。2、执行操作规定。3、降温速度过快。3、控制降温速度。4、堵布。4、用色花“7”。烘干预定型及后定型工艺沾色1、染料升华。1、染深色选用升华牢度好的染料。2、定型温度过高。2、降低定型温度。风挡印1、染料升华牢度差，又遇上停车。1、选用升华牢度好的染料。2、停车又没及时停风。2、把热风电机与传动系统串联。脱边1、进布及边器调整不当。1、注意吸边器位置，发现偏移及时调整。2、进布车放置位置不正。2、布车应放在定型机前的中心线上。3、针板脱落。3、及时检修更换。4、圆毛刷不起作用。4、压底毛刷，毛刷已坏及时更换。5、布速过快。5、降低布速。烘不干1、含水率过大。1、适当加大轧辊压力。2、温度底，布速快。2、提高温度，降低布速度。荷叶边1、超喂量过大，张力过小。1、调整超喂量，加大张力。2、定位幅宽过宽。2、调整定型工艺。纬斜1、整纬没调好。1、调节整纬装置，纠正纬斜偏差。2 、坯布两边上针不一致，坯布缝头纬斜。2、正确掌握操作。 3、坯布两边不一致，或两边都紧，出现弧形纬斜。3、用整纬装置调节，如调不过来，从编织方面解决。局部定型不匀1、坯布干湿不匀。2、调整脱水工艺。撕布1、坯布有大洞，或织物组织易脱圈。1、定型前将大破洞缝合。2、定型拉幅过宽。2、 调整定型工艺。幅宽不合格1、定型机门幅标尺不准。1、检查校对门幅标尺。2、温度底，布速快，织物没定住。2、严格按定型工艺操作。规律性油渍1、定型机内有滑油。1、找出滴油处并检查。2、针板沾有油污。2、针板加油要舒量，经常做针板的清洁工作。不规律性油污、脏污1、环境清洁不好，织物落地。1、加强现场卫生管理和操作管理。2、设备加油过大，针板和烘房内油渍严重。2、维修保养加油要适量，同时经常做好设备清洁工作。3、上针太宽，布边沾油。 3、控制布边上针宽度。刷毛工艺缺毛1、织物张力调节不好。1、调节进出布速度或进布张力。2、织物贴在针辊上有折柳。 2、控制织物张力，调节针辊速度。 3、织物布边过松或过紧，造成边折缺毛。3、改进编织工艺或操作方法，使布边松紧合适。4、油渍斑点、色渍色点等处刷不出毛来。4、加强刷毛前坯布管理，保持坯布无油渍、色斑等疵点。刷毛不匀1、织物张力没调好。1、同缺毛“1”2、织物贴在针辊上不平展。2、同缺毛“2”3、针布钝了，角度变了，针布中间与两端磨损程度不一样。3、磨针布，织物要在左、中、右均匀改变位置刷毛。4、刷毛针布中有局部针损伤或角度变形。4、针布保持清洁，不得接触硬物损伤针，开车前检查针布。刷毛不良1、织物的原料品种及规格、编织组织及密度等不适合，难以起毛，造成刷毛不良。1、改变原料及编织工艺。2、刷毛油剂的选择及用量不合适，使刷毛困难，造成刷毛不良。2、改换油剂及用量。3、烘干后存放时间过长，难以起毛，使绒面不丰满。3、控制好顺序。4、进布方向（线圈方向）不对，刷毛针梳拉困难，使绒面不丰满。4、调整坯布，使编织方向一致。5、直、弯针辊速度调节不适合，织物张力小，造成有规律性的横向长短毛不齐痕迹。5、调整刷毛工艺，加大织物张力。6、强起毛，刷毛遍数少，造成绒面粗糙不细腻，不丰满有长毛。6、增加刷毛遍数，使之均匀起毛。7、刷毛钢针不锋利，角度变了，刷毛困难，造成绒毛不丰满或有长毛。7、更换针布，加大织物张力。梳毛工艺折痕1、布堆放过多，时间太长。1、减少每辆布车的堆放量，控制好梳毛作业顺序。梳毛未开1、梳毛太轻，张力过小。1、调节各针辊和织物的速度，加大梳毛率，使张力适中。2、针辊上的针不锋利，角度变了，梳毛困难，造成梳毛未开。2、更换针。梳毛不良1、织物张力没调好。1、调好各段张力辊的张力和速度。2、织物贴在针辊上不平展。2、控制织物张力和速度，调节梳毛率，注意开动展布罗拉。3、针布中有局部钢针受损或角度变了。3、同刷毛不匀“7”剪毛工艺剪毛不齐、漏剪1、螺旋刀、固定平刀和支呢架位置不合适。1、调准“三单元”位置。2、剪毛刀不锋利。2、磨刀。3、吸风量不足，造成剪毛不齐。3、加大吸风量。4、织物张力调节不适当，使剪毛不齐。4、调节张力辊，使张力适当。5、绒毛倒向性乱造成漏剪。5、梳毛效果不良。剪破1、织物卷边严重。1、注意展布罗拉的开动。2、张力不合适造成织物被剪破。2、调节超喂量。3、剪毛刀口位置不正确。3、调准剪毛刀口位置。露底1、剪得过短。1、调准剪底隔距。摇粒工艺粒子偏散1、剪毛不良造成摇粒后的粒子偏散。1、加强剪毛工序的操作。2、蒸汽不稳定，时大时小或蒸汽水洗时间过短。2、执行严格操作，注意机器的维修保养工作。3、热风烘干时间不足。3、加长热风烘干时间。毛灰污染1、深浅色布匹混在一起，沾到毛灰。1、深浅色布匹分开作业。污脏1、周围环境不干净。1、作好周围环境的清洁工作。折痕1、布出摇粒滚筒后没有及时散开，挤压成痕。1、及时把布分开。第六章结论一、纬编摇粒绒织物在编织的工艺正面（无毛圈面，效果反面）毛圈纱包住底纱，毛圈纱外露。它编织的原料以涤纶低弹变形丝和涤纶短纤纱为好，能使织物保持必有的身骨和强力，织物手感柔软，蓬松性和覆盖能力优异，几何尺寸稳定性良好。二、纬编摇粒绒采用染后预定型再进行起绒整理为宜，有利于门幅的控制。在烘干预定型前要对织物进行起毛柔软浸轧整理，采用一浸一轧方式，烘干预定型温度控制在130~150℃，车速不宜超过40yd/min。三、织物的起绒整理要根据各种产品的风格特点选择性地进行刷毛、梳毛、剪毛或摇粒。双刷单摇粒布两面刷毛、梳毛及剪毛然后摇粒；双刷双摇粒布两面都要刷毛、梳毛、剪毛和摇粒；蚂蚁布只对反面（无毛圈面）刷毛，且不需要梳毛、剪毛和摇粒；单刷长毛摇粒布反面刷毛而正面（有毛圈面）不刷毛，梳毛后经剪毛或不剪毛再摇粒；双刷长毛绒两面刷毛后对反面梳毛，不需要剪毛和摇粒。四、织物进行起绒整理加工后，要对织物进行后定型处理，纠正织物的纬向纹缕歪斜现象，使花纹轮廓清晰明显，使织物的复制加工能顺利进行。五、纬编摇粒绒产品可以根据不同的织造工艺达到不同的毛圈高度和花纹效应，在经过选择性地刷毛、梳毛、剪毛以及摇粒达到不同布匹克重和不同风格的绒毛粒或绒毛效果。参考文献1．《涤纶针织物染整》，孔繁超编，纺织工业出版社。2．《针织工程手册》（染整、纬编分册），《针织工程手册》编委会编，中国纺织出版社。3．《针织物印染与整理》，上海市针织工业公司编，纺织工业出版社。4．《毛织物染整理论与实践》，孔繁超，吕淑霞，袁柏耕编，纺织工业出版社。5．《染整机械》，盛慧英主编，中国纺织出版社。6．《涤纶长丝基础》，李允成，夏明编，中国纺织出版社。7．《针织工业》，1999，No.6, p. 10～11。8．《针织工业》，1998，No.6, p. 12～13。9．《Melliand Textilberichte International Textile Reports》,1993, No.74(8), p. 777。10．《Melliand Textilberichte International Textile Reports》,1993, No.74(5), p. 365-372。 11．《International Dyer》,1996, No.181(4), p.29-30, 40。12．《International Dyer Textile Printer Bleacher & finisher》,1990, No.174(6), p. 31。
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发表于 2004-4-24 15:40:00
